Điều 1: Nay ban hành kèm theo quyết định này các tiêu chuẩn ngành:

14TCN 63-2002: Bê tông thuỷ công - Yêu cầu kỹ thuật.

14TCN 64-2002: Hỗn hợp Bê tông thuỷ công - Yêu cầu kỹ thuật.

14TCN 65-2002: Hỗn hợp bê tông thuỷ công và Bê tông thuỷ công - Phương pháp thử.

14TCN 66-2002: Xi măng cho Bê tông thuỷ công - Yêu cầu kỹ thuật.

14TCN 67-2002: Xi măng cho Bê tông thuỷ công - Phương pháp thử.

14TCN 68-2002: Cát dùng cho Bê tông thuỷ công - Yêu cầu kỹ thuật.

14TCN 69-2002: Cát dùng cho Bê tông thuỷ công - Phương pháp thử.

14TCN 70-2002: Đá dăm, sỏi và sỏi dăm dùng cho Bê tông thuỷ công - Yêu cầu kỹ thuật.

14TCN 71-2002: Đá dăm, sỏi và sỏi dăm dùng cho Bê tông thuỷ công - Phương pháp thử.

14TCN 72-2002: Nước dùng cho Bê tông thuỷ công - Yêu cầu kỹ thuật.

14TCN 73-2002: Nước dùng cho Bê tông thuỷ công - Phương pháp thử.

Điều 2: Các tiêu chuẩn này có hiệu lực sau 15 ngày, kể từ ngày ký ban hành và thay thế cho các tiêu chuẩn cùng tên ký hiệu từ 14TCN 63-88 đến 14TCN 73-88 ban hành theo quyết định số 142 QĐ/KT ngày 14/3/1989 của Bộ trưởng Bộ Thuỷ lợi.

Điều 3: Các ông Chánh Văn phòng, Vụ trưởng Vụ Khoa học Công nghệ và Chất lượng sản phẩm, Thủ trưởng các đơn vị liên quan chịu trách nhiệm thi hành quyết định này./.

1.1. Tiêu chuẩn này qui định các yêu cầu kỹ thuật đối với bê tông thủy công (loại bê tông nặng thông thường, không bao gồm bê tông đầm cán), dùng để xây dựng những công trình thủy lợi, hoặc những bộ phận của các công trình đó nằm thường xuyên, hoặc không thường xuyên trong nước.

1.2. Bê tông thủy công là hỗn hợp bê tông đã đông cứng. Việc phân loại bê tông thuỷ công được quy định như sau:

1. Theo vị trí của bê tông thủy công so với mực nước:

a. Bê tông thường xuyên nằm trong nước;

b. Bê tông ở vùng mực nước thay đổi;

c. Bê tông ở trên khô (nằm trên vùng mực nước thay đổi).

Bê tông của các kết cấu công trình thủy lợi nằm ở dưới mặt đất được coi là bê tông thường xuyên nằm dưới nước. Bê tông nằm trong đất có mực nước ngầm thay đổi và bê tông định kỳ có nước tràn qua được coi như bê tông nằm ở vùng có mực nước thay đổi.

2. Theo hình khối của kết cấu bê tông thủy công:

a. Bê tông khối lớn: kích thước cạnh nhỏ nhất không dưới 2,5m và chiều dày lớn hơn 0,8m (theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 4453 - 93).

b. Bê tông khối không lớn.

3. Theo vị trí của bê tông thủy công trong kết cấu đối với công trình khối lớn:

a. Bê tông mặt ngoài;

b. Bê tông ở bên trong.

4. Theo tình trạng chịu áp lực nước của bê tông thủy công:

a. Bê tông chịu áp lực nước;

b. Bê tông không chịu áp lực nước.

1.3. Tuỳ theo loại bê tông, mà đề ra yêu cầu đối với các tính chất kỹ thuật cần thiết, để bê tông đảm bảo chất lượng và công trình được bền vững.

Các Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

2.1.1. Cường độ nén được xác định trên mẫu chuẩn hình lập phương có kích thước 150x150x150 mm được bảo dưỡng trong điều kiện tiêu chuẩn, tính bằng MPa (N/mm²) hoặc daN/cm² (kG/cm²).

Khi dùng mẫu có kích thước không chuẩn, kết quả thử phải nhân với hệ số chuyển đổi a được ghi trong bảng 2.1.

Mác bê tông được xác định theo cường độ nén ở tuổi 28 ngày tính bằng MPa(N/mm²). Đối với kết cấu công trình bê tông chịu lực ở tuổi dài ngày hơn, có thể xác định mác ở tuổi 60, 90 ngày theo yêu cầu của cơ quan thiết kế và được cấp có thẩm quyền phê duyệt, được ghi trên bản vẽ thi công hoặc trong qui định kỹ thuật của dự án. Theo tiêu chuẩn TCVN 6025 - 95, qui định các mác bê tông thủy công như sau: M10, M15, M20, M25, M30, M40, M45 v.v... và sau mác ghi thêm tuổi để trong ngoặc đơn, ví dụ M20(28).

Cường độ bê tông ở tuổi t ngày được qui đổi về cường độ 28 ngày theo công thức: R₂₈ = R_t/k_t ;

Trong đó:

R₂₈, R_t - Cường độ bê tông ở tuổi 28 và t ngày;

k_t - Hệ số qui đổi được xác định sơ bộ theo bảng 2.2.

Bảng 2.2: Hệ số qui đổi cường độ nén của bê tông ở các tuổi về cường độ nén ở tuổi 28 ngày, (k_t).

2.1.2. Cường độ kéo khi uốn (cường độ uốn) được xác định trên mẫu chuẩn hình dầm có kích thước150x150x600 mm và được tính bằng MPa (N/mm²) hoặc daN/cm² (kG/cm²).

Khi dùng các vật liệu thông thường, tương quan giữa cường độ nén và cường độ uốn như trong bảng 2.3. (chỉ để tham khảo). Khi cần cường độ uốn, phải thí nghiệm trên mẫu bê tông theo các phương pháp chuẩn.

Khi dùng mẫu có kích thước không chuẩn để thí nghiệm uốn, kết quả thử phải nhân với hệ số chuyển đổi b được qui định trong bảng 2.4.

2.1.3. Cường độ kéo khi bửa của bê tông được xác định trên mẫu hình trụ hoặc mẫu lập phương 150x150x150 mm.

2.2.1. Bê tông ở dưới nước, bê tông ở vùng mực nước thay đổi, cũng như bê tông ở dưới đất chịu tác dụng của nước ngầm phải có tính bền, chống được tác dụng ăn mòn của môi trường nước xung quanh.

2.2.2. Việc xác định tính chất ăn mòn của môi trường nước đối với bê tông thủy công, việc lựa chọn xi măng dùng cho bê tông cũng như việc sử dụng các biện pháp chống ăn mòn cho bê tông khi cần thiết được tiến hành theo các tiêu chuẩn về ăn mòn bê tông và bê tông cốt thép (tiêu chuẩn TCVN 3993 - 85 và TCVN 3994 - 85).

2.2.3. Đối với bê tông trong nước biển phải tuân thủ các tiêu chuẩn riêng.

2.3.1. Độ chống thấm nước của bê tông thủy công được xác định bằng áp lực nước tối đa khi mẫu còn chưa thấm ở tuổi 28 ngày. Khi công trình hoặc kết cấu công trình phải chịu áp lực nước thiết kế ở tuổi dài ngày có thể xác định tính chống thấm của bê tông ở tuổi 60 hoặc 90 ngày theo yêu cầu của cơ quan thiết kế.

2.3.2. Căn cứ vào khả năng chống thấm nước, bê tông thủy công được phân thành các mác chống thấm như bảng 2.5.

2.3.3. Mác chống thấm của bê tông thuỷ công ở dưới nước và ở vùng mực nước biến đổi được xác định theo đặc điểm của kết cấu và cột nước tác dụng lớn nhất lên kết cấu công trình như trong bảng 2.6.

1.1. Tiêu chuẩn này được dùng cho hỗn hợp bê tông thủy công chế tạo bằng cốt liệu nặng, được sản xuất ở nhà máy bê tông trộn sẵn hoặc ở công trường để sản xuất các cấu kiện bê tông và bê tông cốt thép đúc sẵn hoặc đổ bê tông tại chỗ.

1.2. Các Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

2.1. Hỗn hợp bê tông thủy công là hỗn hợp mới trộn của xi măng, cát, đá dăm (sỏi hoặc sỏi dăm) và nước (hoặc có thêm phụ gia) còn ở trạng thái dẻo được dùng trong xây dựng thủy lợi.

2.2. Người sử dụng bê tông phải nêu rõ trong bản yêu cầu kỹ thuật của hỗn hợp bê tông thuỷ công, gồm:

a. Thiết kế thành phần bê tông theo cường độ nén, điều kiện và thời gian đạt mác;

b. Yêu cầu về độ chống thấm và các yêu cầu khác;

c. Kích thước lớn nhất của cốt liệu;

d. Độ dẻo hoặc độ cứng yêu cầu (ở chỗ đổ);

e. Điều kiện vận chuyển;

g. Loại phụ gia và tỉ lệ pha trộn;

h. Nhiệt độ của hỗn hợp bê tông (khi đổ bê tông khối lớn).

2.3. Theo độ dẻo và độ cứng, hỗn hợp bê tông được phân ra các loại như trong bảng 2.1.

2.4. Thành phần của hỗn hợp bê tông được xác định sao cho hỗn hợp bê tông bảo đảm các tính chất yêu cầu với lượng dùng xi măng ít nhất.

2.5. Độ dẻo của hỗn hợp bê tông được xác định bằng độ sụt, tính bằng cm, của khối hỗn hợp bê tông sau khi đầm trong khuôn hình nón cụt. Độ cứng của hỗn hợp bê tông biểu thị bằng thời gian chấn động khối hỗn hợp bê tông hình nón cụt, tính bằng giây, để mặt hỗn hợp ngang bằng trong nhớt kế Vebe.

2.6. Độ dẻo (độ sụt) và độ cứng của hỗn hợp bê tông tại nơi đổ được lấy theo bảng 2.2.

2.7. Sau khi vận chuyển đến nơi đổ, hỗn hợp bê tông không được phân tầng. Nếu có hiện tượng phân tầng, phải trộn lại.

2.8. Vật liệu để chế tạo hỗn hợp bê tông (xi măng, cát, đá, nước, phụ gia) phải thoả mãn các yêu cầu nêu trong tiêu chuẩn 14TCN 66 - 2001, 14TCN 68 - 2001, 14TCN 70 - 2001, 14TCN 72 - 2001, 14TCN 104 - 1999, 14TCN 105 1999, 14TCN 106 - 1999 và các tiêu chuẩn, quy định có liên quan khác.

2.9. Chất lượng của vật liệu dùng để chế tạo bê tông phải được xác định trong giấy chứng nhận của cơ sở sản xuất; Khi cần thiết, phải kiểm tra bằng thí nghiệm.

3.1. Hỗn hợp bê tông phải được bộ phận kiểm tra kỹ thuật của trạm trộn hoặc công trường nghiệm thu, việc nghiệm thu được tiến hành với từng lô. Lấy mẫu để kiểm tra chất lượng hỗn hợp bê tông được tiến hành theo tiêu chuẩn TCVN 3105 - 1993.

3.2. Các dụng cụ cân đong phải được cơ quan giám định có thẩm quyền kiểm tra định kỳ trong các khoảng thời gian qui định được ghi trong qui phạm thi công.

3.3. Việc lấy mẫu và kiểm tra độ sụt (hoặc độ cứng), khối lượng thể tích của hỗn hợp bê tông, cường độ bê tông được tiến hành theo tiêu chuẩn 14TCN 65 - 2001.

3.4. Kết quả thí nghiệm kiểm tra phải báo cho người sử dụng không quá 3 ngày sau khi tiến hành thử. Riêng mác bê tông có thể cho kết quả dự báo theo cường độ ở tuổi 3 hoặc 7 ngày, khi nào có kết quả chính thức ở tuổi qui định mác sẽ thông báo sau.

Các phương pháp thử các tính chất của hỗn hợp bê tông thủy công được qui định trong tiêu chuẩn 14TCN 65 - 2001./.

1.1. Tiêu chuẩn này qui định việc lấy mẫu và các phương pháp thử hỗn hợp bê tông thủy công và bê tông thủy công.

1.2. Các tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

2.1. Phương pháp lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử hỗn hợp bê tông thủy công.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3105 - 1993.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3106 - 1993.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3107 - 1993.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3108 - 1993.

2.5. Phương pháp xác định độ tách vữa và tách nước của hỗn hợp bê tông thủy công.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3109 - 1993.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3110 - 1979.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3111- 1993.

2.8. Phương pháp xác định độ hút nước của bê tông thủy công.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3113 - 1993.

2.9. Phương pháp xác định khối lượng thể tích của bê tông thủy công.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3115 - 1993.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3112 - 1997.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3116 - 1993.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3117 - 1993.

2.13. Phương pháp xác định cường độ nén của bê tông thủy công.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3118 - 1993.

Theo tiêu chuẩn TCVN 3119 - 1993.

Theo tiêu chuẩn TCVN 5276 - 1993.

2.16. Xác định cường độ bê tông bằng súng bật nẩy.

Theo phụ lục 2 của tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 5724-1993 hoặc tiêu chuẩn 20TCN 162- 1987.

2.17. Xác định cường độ bê tông bằng phương pháp siêu âm.

Theo tiêu chuẩn TCXD 225 - 1998 (BS 1881: part 203 : 1986).

Theo tiêu chuẩn TCXD 171-1989.

Hệ số thấm nước của bê tông được xác định trên các loại mẫu sau đây, tuỳ thuộc vào điều kiện của kết cấu công trình:

Mẫu ở trạng thái độ ẩm cân bằng, khi kết cấu làm việc ở môi trường không khí ẩm, cũng như khi khô ẩm liên tiếp.

Mẫu ở trạng thái bão hoà nước, khi kết cấu tiếp xúc với nước thường xuyên.

2.19.1. Thiết bị thử

Thiết bị thí nghiệm thấm chuyên dụng có các khoang thử được lắp khuôn và mẫu như hình 2.1.

Hình 2.1. Sơ đồ lắp mẫu trong khuôn.

A) Gắn mẫu bằng matit;

B) Lắp các vòng cao su và kim loại liên tiếp nhau;

C) Lắp vòng đệm cao su;

D) Gắn bằng keo.

1- Mẫu bê tông;

2- Khoang đặt mẫu;

3- Matit;

4- Vòng cao su hoặc kim loại;

5- Đệm cao su;

6- Lớp keo;

2.19.2. Chế tạo mẫu.

Hệ số thấm của bê tông đựơc thí nghiệm trên mẫu đúc hoặc mẫu khoan từ kết cấu công trình.

Đúc một số mẫu ứng với số khoang lắp mẫu trên máy. Mẫu đúc hình trụ có đường kính bằng 150 mm, có chiều cao tuỳ thuộc vào độ lớn nhất của hạt cốt liệu như trong bảng 2.1.

Mẫu khoan cũng hình trụ có đường kính và chiều cao từ 50 đến 150mm, tuỳ thuộc vào kích thước kết cấu và độ lớn của hạt cốt liệu.

Việc đúc mẫu được tiến hành theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 3105 - 1993. Sau khi đúc, mẫu ở trong khuôn được bảo dưỡng hai ngày đêm trong môi trường ẩm ướt (phủ bao tải ướt) và nhiệt độ 27 ± 2 ⁰C. Sau đó tháo khuôn và bảo dưỡng chuẩn cho đến tuổi thí nghiệm qui định trong thiết kế.

Sau khi tháo khuôn, phải quan sát mẫu. Nếu trên mặt mẫu xuất hiện các vết nứt rộng hơn 0,1mm và những vết rỗ lớn hơn 5mm hoặc các hiện tượng kém đặc chắc khác, thì phải bỏ mẫu đó đi. Khi có 2 mẫu trong một nhóm có hiện tượng nêu trên, thì phải bỏ nhóm mẫu đó và đúc nhóm mẫu khác.

Khi thí nghiệm mẫu bê tông ở trạng thái độ ẩm cân bằng (cân bằng với độ ẩm không khí), thì sau khi kết thúc giai đoạn bảo dưỡng phải giữ mẫu trong không khí trong phòng thí nghiệm.

Khi thí nghiệm mẫu ở trạng thái bão hoà nước, các mẫu được giữ trong môi trường ẩm uớt.

Trước khi thử phải loại bỏ màng xi măng trên mặt mẫu bằng bàn chải sắt hoặc dụng cụ khác.

2.19.3. Tiến hành thử theo trình tự sau:

1. Lắp mẫu vào các khoang thử và gắn các khe tiếp giáp bằng các cách sau đây:

Chét matit;

Lắp vòng cao su và vòng kim loại liên tiếp nhau;

Lắp đệm cao su;

Gắn bằng keo.

2. Kiểm tra khe tiếp giáp và khuyết tật của mẫu bằng cách ép khí trơ hoặc không khí qua mẫu với áp lực bằng (1 á 3) daN/cm².

Khi mặt bên của mẫu được gắn kín và không có khuyết tật, thì sự thấm hơi được biểu hiện bằng các bọt khí riêng biệt phân tán đều đi qua lớp nước.

Khi mặt bên của mẫu không được gắn kín và khi có các khuyết tật lớn trong mẫu, thì khi thấm hơi sẽ xuất hiện sự thoát hơi cục bộ mạnh ở chỗ có khuyết tật. Khi có những khuyết tật đó, phải sửa lại. Khi có các lỗ thấm riêng biệt trong các mẫu bê tông, thì phải thay bằng các mẫu khác không có khuyết tật.

Khi thí nghiệm mẫu khoan lấy từ kết cấu công trình, thì thử tất cả các mẫu khi đã được gắn kín không xét đến khuyết tật.

3. Sau khi mẫu đã được kẹp chặt và kiểm tra độ gắn kín, thì ép nước lên mặt mẫu bằng bơm, hoặc bằng khí nén. áp lực của khí lên nước được tác động thông qua màng đàn hồi để khí không hoà tan vào nước.

Dưới áp lực nước thấm vào mẫu và qua một thời gian bắt đầu thấm qua mẫu.

Nước thấm qua mặt bên kia của mẫu được cho chảy vào một cái ống, không được để nước bay hơi.

Khi dùng mẫu bê tông hình nón cụt, thì cho áp lực nước tác động lên đáy lớn của mẫu.

4. Tiến hành ép nước theo chế độ sau đây: Mẫu chịu áp lực nước ban đầu là 1daN/cm² trong 1 giờ. Sau đó, cứ sau mỗi giờ tăng thêm một áp lực như vậy cho đến khi xuất hiện nước thấm qua mẫu.

Từ lúc đó không tăng thêm áp lực nữa, mà chỉ xác định lượng nước thấm và hệ số thấm ở áp lực đã đạt được.

Trong trường hợp thiết kế qui định áp lực thử (p_t) thì việc tăng tải tới trị số đó phải qua không ít hơn 5 bậc tăng áp lực và trị số của mỗi bậc không lớn hơn 0,2 p_t. Sau khi đạt áp lực thí nghiệm không tăng áp lực nữa, mà tiến hành đo lượng nước thấm. Lượng nước thấm được xác định theo khối lượng hoặc thể tích trên từng mẫu.

Đối với mẫu ở trạng thái độ ẩm cân bằng, cứ 30 phút đo lượng nước một lần; Đối với mẫu ở trạng thái bão hoà nước, đo lượng nước sau các khoảng thời gian mà trong thời gian đó lượng nước thấm không ít hơn 1cm³.

Khi xác định lượng nước thấm trên các mẫu ở trạng thái độ ẩm cân bằng, lần đo đầu tiên được tiến hành không sớm hơn 1 giờ sau khi nước bắt đầu thấm với điều kiện là gia số lượng nước thấm trong 30 phút khi đo 3 lần liên tiếp không vượt quá 20%.

Khi xác định lượng nước thấm trên mẫu ở trạng thái bão hoà nước, việc đo lượng nước thấm được tiến hành sau khi xác lập được dòng ổn định không sớm hơn 4 ngày đêm sau khi bắt đầu thử. Dòng thấm được coi là ổn định, khi sai số của 4 lần đo liên tiếp trong thời gian bằng nhau không lớn hơn 20%.

Sau khi xác định lượng nước thấm đối với các mẫu riêng biệt, tính trị số trung bình của 5 số đo riêng biệt lớn nhất.

Khi không thấy nước thấm qua sau 96 giờ với áp suất lớn nhất (không nhỏ hơn 13 daN/cm²) đối với mẫu cân bằng độ ẩm và 240 giờ đối với mẫu ở trạng thái bão hoà nước, thì ngừng thí nghiệm.

2.19.4. Tính kết quả thử:

Hệ số thấm nước của từng mẫu bê tông k_t được xác định bằng cm/giây theo công thức:

Trong đó:

Q - Lượng nước thấm, cm³;

Khi thử mẫu bê tông khoan từ kết cấu ra có đường kính nhỏ hơn 150 mm, thì hệ số thấm tìm được phải chuyển đổi về hệ số thấm của mẫu có đường kính 150 mm bằng cách nhân với hệ số chuyển đổi qui định trong bảng 2.19.3.

Hệ số thấm của bê tông là giá trị trung bình cộng của các hệ số thấm của các mẫu bê tông thí nghiệm.

Khi dùng kiểu máy thí nghiệm thấm khác để thí nghiệm độ chống thấm của bê tông, thì phải tuân theo qui trình thí nghiệm áp dụng cho máy thấm đó./.

(Tham khảo)

A.1. Phương pháp tính độ tăng nhiệt độ khi bê tông đông cứng

Nhiệt thủy hoá của xi măng làm tăng nhiệt độ của bê tông khi đông cứng.

Độ tăng nhiệt độ của bê tông khi đông cứng được xác định bằng công thức:

Trong đó:

q_th : Nhiệt thủy hoá do 1 g xi măng sinh ra trong thời gian nhất định, cal;

c, d: Khối lượng cát, đá ứng với 1 g xi măng trong bê tông, g;

0,2: Tỉ nhiệt của xi măng, cát, đá, cal/g.⁰C;

N/X: Tỉ lệ Nuớc: Xi măng theo trong lượng.

A.2. Phương pháp tính nhiệt độ của hỗn hợp bê tông sau khi trộn (không kể nhiệt thủy hoá).

Khi trộn xi măng, cát, đá và nước có nhiệt độ khác nhau, do có sự truyền nhiệt giữa các loại vật liệu đó, nên hỗn hợp bê tông có nhiệt độ nhất định, chưa kể đến ảnh hưởng của nhiệt thủy hoá của xi măng.

Nhiệt độ của hỗn hợp bê tông được tính theo công thức:

Trong đó :

c_x, c_c, c_d, c_b : Tỉ nhiệt của xi măng, cát, đá và hỗn hợp bê tông, cal/g.⁰C;

t_x, t_c, t_d, t_n, t_b : Nhiệt độ của xi măng, cát, đá, nước và hỗn hợp bê tông, ⁰C;

X, C, Đ, N: Khối lượng xi măng, cát, đá và nước trong 1 m³ hỗn hợp bê tông hay trong một mẻ trộn, g.

Tỉ nhiệt của hỗn hợp bê tông được tính theo công thức:

c_x = c_c = c_d = 0,2

(Tham khảo)

Phương pháp này xác định trực tiếp thời gian đông kết của hỗn hợp bê tông có độ sụt lớn hơn 0 bằng cường độ xuyên vào vữa đựơc sàng từ hỗn hợp bê tông. Phương pháp này được nêu trong tiêu chuẩn Mỹ (ASTM C 403-90), được dùng trong phòng thí nghiệm và ở hiện trường.

Thùng hình trụ có đường kính 152 mm và chiều cao tối thiểu bằng 152 mm;

Dụng cụ xuyên để đo cường độ dựa trên phản lực của lò xo từ 45 đến 580 N có bảng chia độ với mỗi khoảng chia bằng 9N hoặc nhỏ hơn với các mũi xuyên thay đổi được lắp ở đầu dụng cụ có diện tích đầu xuyên bằng 645, 323, 161, 65, 32, và 16 mm². Mỗi mũi xuyên có mức chỉ báo độ cắm ngập vào vữa bằng 25 mm. Chiều dài của mũi có diện tích đầu tì 16 mm² không lớn hơn 89 mm để giảm thiểu khả nămg bị cong;

Thanh đầm là một thanh sắt tròn có đường kính 16 mm, dài 610 mm, đầu khum tròn nửa hình cầu;

Pipet để hút nước tiết ra trên mặt mẫu thử;

Nhiệt kế để đo nhiệt độ của vữa mới trộn có độ chính xác ± 0,5 ⁰C có dải nhiệt độ từ 18 đến 49 ⁰C.

Lấy một mẫu hỗn hợp bê tông đại diện cho mẻ trộn hoặc trộn một mẻ nhỏ hỗn hợp bê tông trong phòng thí nghiệm đủ để thử độ sụt và cho đủ vữa để đổ vào thùng tới độ cao ít nhất bằng 140 mm.

Thử độ sụt của hỗn hợp bê tông, sau đó sàng hỗn hợp qua sàng 4,75 mm (hoặc dùng sàng tương đương 5 mm) lên trên một cái khay để loại bỏ các hạt sót sàng. Trộn lại vữa đã sàng được, đo nhiệt độ, rồi đổ vữa vào thùng thành một lớp. Đầm mẫu bằng que đầm phân bố đều trên mặt vữa, mỗi lần đầm ứng với một diện tích 645 mm². Sau khi đầm gõ nhẹ vào thành thùng bằng que đầm để lấp đầy các lỗ do que đầm tạo nên và làm bằng mặt vữa. Sau khi đầm xong mặt vữa cách mép thùng ít nhất 13 mm để tập trung nước tiết ra đọng trên mặt rồi được lấy đi, tránh sự tiếp xúc giữa mặt vữa và nắp đậy hoặc bao tải ướt che phủ để tránh nước bốc hơi trong quá trình thí nghiệm. Khi lấy nước đi, nên kê cao một phía ở đáy thùng để thùng nghiêng khoảng 10⁰ và dùng pipet hút nước đi dễ dàng hơn. Mẫu được giữ ở nhiệt độ phòng khoảng 20-25 ⁰C hoặc ở nhiệt độ khác theo yêu cầu. Phải ghi lại nhiệt độ phòng.

Lắp mũi xuyên có kích cỡ thích hợp tuỳ theo mức độ đông kết của vữa vào dụng cụ xuyên và đưa đầu xuyên tới sát mặt vữa. ấn đều đặn bằng một lực thẳng đứng lên dụng cụ cho đến khi mũi xuyên cắm vào vữa một độ sâu 25 ± 1,5 mm theo vạch khắc trên mũi xuyên. Thời gian xuyên phải bằng 10 ± 2 giây. Ghi lại lực tác dụng được chỉ báo trên dải chia độ ở trên thân dụng cụ và ghi thời gian tính từ lúc trộn cho đến khi xuyên xong. Tính cường độ xuyên bằng cách chia lực tác dụng cho diện tích đầu tì của mũi xuyên, rồi ghi lại cường độ đó. Tiếp tục xuyên như vậy với các mũi xuyên bé dần ít nhất 5 lần nữa với khoảng gián cách thời gian đều cho đến khi đạt được cường độ ít nhất bằng 27,6 MPa. Vữa để càng lâu càng đặc lại và xuyên càng khó ; nếu dùng mũi xuyên nhỏ, thì lực ấn cũng nhỏ và dễ ấn hơn. Khoảng cách giữa các vết ấn và cách thành thùng không được nhỏ hơn 25 mm.

Vẽ biểu đồ quan hệ giữa cường độ xuyên (tung độ) và thời gian (hoành độ) với khoảng chia của tung độ là 3,5 MPa và khoảng chia của hoành độ là 1 giờ ứng với độ dài ít nhất 15 mm. Có thể dùng giấy kẻ logarit để vẽ đồ thị với dải cường độ xuyên từ 0,069 MPa đến 69 MPa và dải thời gian từ 10 đến 1000 phút. Nếu hỗn hợp đông kết chậm, thì dải thời gian có thể từ 100 đến 10000 phút. Từ biểu đồ đó xác định thời gian bắt đầu và kết thúc đông kết của mẫu là thời gian tính bằng giờ và phút ứng với cường độ xuyên bằng 3,5 MPa và 27,6 MPa. Phải làm thí nghiệm song song ba mẫu bê tông cùng loại hoặc nhiều hơn. Thời gian bắt đầu và kết thúc đông kết của bê tông là giá trị trung bình cộng của các kết quả đạt được./.

(Tham khảo)

Phương pháp này dùng để xác định cường độ nén mẫu bê tông hình trụ theo các tiêu chuẩn Mỹ (ASTM C192, ASTM C 617, ASTM C39).

Khuôn hình trụ có đường kính 150mm và chiều cao 300mm;

Thanh đầm có đường kính 16mm, dài khoảng 600mm, đầu khum tròn;

Búa cao xu nặng khoảng 0,57 ± 0,23 kg;

Máy đầm trong (đầm dùi) có tần số rung bằng 7000 lần/phút hoặc lớn hơn, đường kính của đầm rung bằng 19 - 38mm, hoặc dùng bàn rung có tần số rung không nhỏ hơn 3600 lần/phút;

Các dụng cụ nhỏ như xẻng, bay, bàn xoa, thước gạt, môi, găng tay, khay trộn, và khay đựng mẫu;

Dụng cụ thử độ sụt;

Máy trộn bê tông nhỏ dùng trong phòng thí nghiệm dung tích khoảng 50 lit;

Dụng cụ tạo mũ trên đầu mẫu.

Sàng xi măng qua sàng 0,85mm hoặc nhỏ hơn để loại bỏ cục vón, nếu có. Đá nhiều cỡ được tách riêng từng cỡ và cân riêng, rồi hợp lại theo tỉ lệ đã xác định. Cân đong vật liệu cho một mẻ trộn có thể tích đủ để sau khi đúc khuôn còn thừa khoảng 10%. Đúc 3 khuôn cho một tổ mẫu. Có thể trộn bê tông bằng máy hoặc bằng tay. Việc trộn tay không được dùng cho hỗn hợp bê tông khô, bê tông pha phụ gia cuốn khí và chỉ giới hạn cho mẻ trộn hỗn hợp bê tông không quá 7 lít.

Cách trộn như sau: Trước khi khởi động máy, cho cốt liệu to, một phần nước và dung dịch phụ gia (phụ gia đã hoà trước vào nước). Cho máy chạy và đổ cốt liệu, xi măng và nước vào thùng trộn. Nếu khó đổ, thì cho máy dừng lại để đổ và tiếp tục trộn 3 phút, cho máy dừng 3 phút, rồi trộn thêm 2 phút nữa. Khi máy dừng, phải che miệng máy để tránh nước bay hơi từ hỗn hợp bê tông. Nếu trộn máy lần đầu, thì phải tráng máy bằng cách trộn một ít vữa xi măng - cát có tỉ lệ Xi măng: Cát giống như trong bê tông, hoặc thêm vào mẻ trộn một ít xi măng để bù lại phần vữa bám vào thành thùng và cánh trộn không lấy ra được. Sau đó đổ hỗn hợp bê tông vào một cái khay và trộn lại bằng xẻng hoặc bay cho đều. Khi trộn tay, hỗn hợp bê tông được trộn bằng xẻng hoặc bay trong một cái khay theo trình tự sau: Đầu tiên trộn khô xi măng, phụ gia bột và ít cốt liệu nhỏ cho đều, tiếp đó đổ cốt liệu lớn vào hỗn hợp và trộn cho đến khi cốt liệu lớn được phân bố đều. Đổ nước và dung dịch phụ gia nếu có, rồi tiếp tục trộn cho đến khi bê tông có vẻ ngoài đồng nhất. Thí nghiệm độ sụt và xúc từng môi hỗn hợp bê tông đã trộn đều, đổ vào khuôn. Nếu thấy có hiện tượng phân tầng tiết nước và không đồng nhất, thì phải trộn lại trước khi xúc. Sau khi đổ một lớp, gạt mặt hỗn hợp bê tông cho đều trước khi đầm. Khi đổ lớp bê tông trên cùng phải đổ hơi cao hơn miệng khuôn để khi đầm xong, hỗn hợp bê tông ngang mặt khuôn. Cuối cùng gạt bằng mặt bê tông. Số lớp đổ bê tông được qui định như trong bảng C.2.1.

Phương pháp đầm mẫu qui định như sau: Đầm tay, khi độ sụt của hỗn hợp bê tông lớn hơn 75 mm; đầm tay hoặc đầm máy (dùng đầm dùi hoặc bàn rung), khi độ sụt từ 25 đến 75mm và đầm máy, khi độ sụt nhỏ hơn 25mm. Không dùng đầm dùi đối với khuôn hình trụ có đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 100mm.

Chú ý là khi đầm chọc lớp dưới cùng, phải chọc sâu đến đáy và phân bố đều các vết đầm trên mặt bê tông; Khi đầm lớp trên, chỉ chọc sâu vào lớp dưới khoảng 12mm khi chiều cao của mỗi lớp nhỏ hơn 100mm và chọc sâu 25mm vào lớp dưới khi chiều cao mỗi lớp bằng hoặc lớn hơn 100mm. Sau khi đầm xong mỗi lớp, gõ nhẹ mặt ngoài khuôn bằng búa cao su để khép kín các lỗ đầm và để không khí thoát ra. Khi đầm máy, đổ từng lớp bê tông, rồi chấn động cho đến khi xuất hiện lớp vữa xi măng trên mặt hỗn hợp bê tông. Đổ lớp trên cùng sao cho, sau khi đầm hỗn hợp bê tông không cao quá thành khuôn 6mm. Dùng bay gạt bê tông thừa và xoa bằng mặt bằng bay hoặc bàn xoa. Đối với khuôn hình trụ, thì tỉ lệ đường kính khuôn trên đường kính đầm dùi phải bằng hoặc lớn hơn 4. Không được để đầm dùi va chạm vào đáy hoặc thành khuôn. Rút đầm dùi từ từ, sao cho không để lại ổ không khí ở các lỗ đầm.

Đậy mẫu để tránh bốc hơi nước và bảo dưỡng mẫu trong thời gian 24 ± 8 giờ. Sau đó tháo khuôn, bảo dưỡng mẫu bê tông trong môi trường ẩm có nhiệt độ 23 ± 1,7⁰C (ở Việt Nam qui định 27 ± 2 ⁰C) cho đến khi thí nghiệm.

Trước khi ép mẫu phải tạo mũ phẳng trên đầu mẫu phía trên với sai số về độ phẳng là 0,05mm. Đối với mẫu bê tông mới đổ, tạo mũ bằng hồ xi măng cứng.

Đối với mẫu đã cứng hoá sau khi bảo dưỡng ẩm, tạo mũ bằng hỗn hợp lưu huỳnh. Cách tạo mũ như sau:

Tạo mũ trên mặt mẫu bê tông ướt bằng hồ xi măng:

Sau khi đổ khuôn, mặt bê tông được gạt bằng và hơi thấp hơn thành khuôn một chút, đợi hỗn hợp bê tông đông kết xong (2 đến 4 giờ) mới đổ hồ xi măng lên mặt mẫu sau khi đã lấy nước và vữa xi măng ra. Hồ xi măng dùng để tạo mũ tương đối cứng được trộn trước khi dùng 2đến 4giờ để hồ đã co ngót ban đầu. Tỉ lệ N/X của hồ xi măng vào khoảng 0,32 - 0,36. Sau khi đổ hồ lên mặt mẫu, ép nhẹ một tấm phẳng đã bôi dầu lên mặt hồ cho đến khi tấm này chạm thành khuôn. Phủ vải ẩm lên tấm ép vào khuôn cho đến khi mũ xi măng cứng lại mới gõ ngang mép tấm ép để lấy tấm ép ra. Lớp mũ xi măng càng mỏng càng tốt.

Tạo mũ trên mặt bê tông đã cứng rắn bằng hỗn hợp lưu huỳnh:

Hỗn hợp bột đá và lưu huỳnh khô được nấu chảy và khuấy đều. Gia nhiệt dụng cụ tạo mũ. Sấy mặt mẫu bê tông đã bảo dưỡng ẩm cho đủ khô và không được có dầu mỡ. Đổ hỗn hợp lưu huỳnh chảy lỏng lên hốc lõm đã được bôi dầu của dụng cụ tạo mũ và đặt đầu mẫu cần được tạo mũ lên hỗn hợp lưu huỳnh. Khi đó mẫu phải ở vị trí thẳng đứng, vì được dựa vào thanh đứng của dụng cụ. Hỗn hợp lưu huỳnh cứng rắn ngay và khi đó nhấc mẫu lên và dựng ngược, lau khô dầu trên mũ. Chỉ cần tạo mũ ở mặt trên của mẫu, còn mặt dưới áp sát với đáy khuôn khi đúc mẫu, nên đã bằng phẳng và không cần phải tạo mũ. Chú ý là khi nấu hỗn hợp lưu huỳnh có khí độc sunfurơ bốc ra, vì vậy thùng nấu cần đặt dưới tủ hốt để dẫn khí độc ra ngoài.

Thử cường độ nén của mẫu được thực hiện sau khi lấy mẫu ra tạo mũ. Tuổi mẫu thí nghiệm được phép có dung sai quy định như sau:

ép từng mẫu trên máy ép thủy lực. Tốc độ gia tải mẫu phải nằm trong khoảng 0,14 á 0,34 MPa/giây. Tốc độ gia tải đó phải được giữ ít nhất trong nửa sau của pha gia tải dự đoán trước của chu trình gia tải. Trong nửa trước của pha gia tải có thể gia tải với tốc độ lớn hơn. Không được điều chỉnh tốc độ trong thời gian mẫu đang biến hình nhanh ngay trước khi vỡ. Ghi lại lực khi mẫu bị phá hoại và ghi lại cả dạng phá hoại mẫu. Có thể có những dạng phá hoại mẫu như trong hình C.4.1.

Hình C.4.1: Các dạng phá hoại mẫu.

Tính cường độ của mẫu bê tông bằng cách chia lực phá hoại cho diện tích chịu lực thực tế, tính chính xác tới 69 KPa (0,69 daN/cm²). Tính trị số trung bình cộng của kết quả thí nghiệm 3 mẫu của một tổ mẫu.

Để tính đổi từ cường độ mẫu hình trụ sang cường độ mẫu lập phương, phải nhân với hệ số 1,20.

Ký hiệu mẫu;

Hình dạng và kích thước mẫu (đường kính, chiều cao của mẫu trụ);

Tiết diện ngang;

Tuổi mẫu khi nén;

Lực ép lớn nhất;

Cường độ được tính chính xác đến 69 KPa của từng mẫu và giá trị trung bình của 3 mẫu;

Dạng vỡ từng mẫu nếu không phải dạng hình côn (xem hình C.4.1);

Khuyết tật của mẫu (nếu có)./.

1.1. Tiêu chuẩn này nêu lên một số qui định cần thiết đối với xi măng dùng trong xây dựng các công trình thủy lợi.

1.2. Các Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

2.1. Để chế tạo bê tông thủy công có thể dùng xi măng poóclăng, xi măng poóclăng hỗn hợp, xi măng poóclăng puzơlan, xi măng poóclăng xỉ hạt lò cao, xi măng ít toả nhiệt, xi măng bền sunfat được phân loại theo tiêu chuẩn TCVN 5439 - 91.

2.1.1. Xi măng poóclăng phải phù hợp với tiêu chuẩn TCVN 2682 - 1999.

2.1.2. Xi măng poóclăng puzơlan phải phù hợp với tiêu chuẩn TCVN 4033 - 1995.

2.1.3. Xi măng poóclăng hỗn hợp phải phù hợp với tiêu chuẩn TCVN 6260 - 1997.

2.1.4. Xi măng poóclăng ít toả nhiệt phải phù hợp với tiêu chuẩn TCVN 6069 - 1995.

2.1.5. Xi măng poóclăng bền sunfat phải phù hợp với tiêu chuẩn TCVN 6067 - 1995.

2.1.6. Xi măng poóclăng xỉ hạt lò cao phải phù hợp với tiêu chuẩn TCVN4310 - 1986.

2.2. Xi măng dùng cho bê tông với cấp phối đã được xác định phải đảm bảo độ bền, cường độ thiết kế, tính ổn định trong nước, trong đất, tính chống thấm, chống nứt nẻ do hiện tượng co nở gây nên.

2.3. Loại xi măng và mác xi măng phải được lựa chọn để phù hợp với mác và điều kiện của bê tông trong công trình như trong bảng 2.1 và 2..2.

Bảng 2.1. Chỉ dẫn các loại và mác xi măng

dùng cho các kết cấu và công trình.

2.4. Trong trường hợp môi trường nước tiếp xúc với bê tông có tính chất ăn mòn sunfat, cần tiến hành thí nghiệm hệ số chống ăn mòn K_b để đánh giá khả năng chống ăn mòn của môi trường của loại xi măng định dùng (xem tiêu chuẩn 14TCN 67-2001). Nếu hệ số chống ăn mòn lớn hơn 0,8, thì xi măng đó được coi là chống ăn mòn.

2.5. Khi cốt liệu dùng trong bê tông có khả năng phản ứng kiềm - silic như đá opan chanxeđôn, diệp thạch silic v.v…, phải dùng các loại xi măng có tổng hàm lượng kiềm không vượt quá 0,6%, tính đổi ra Na₂O theo công thức:

S % Na₂O = %Na₂O + 0,658 % K₂O

Khi cốt liệu có khả năng phản ứng kiềm cacbonat như đá gồm các tinh thể khoáng đôlomit trong thành phần hạt mịn của đất sét và canxit, phải dùng loại xi măng có hàm lượng kiềm nhỏ hơn hoặc bằng 0,4%.

Khả năng sử dụng loại xi măng nào với cốt liệu có khả năng phản ứng kiềm - silic hoặc kiềm - cacbonat phải thông qua thí nghiệm và trên cơ sở đó cân nhắc về kỹ thuật và kinh tế.

2.6. Để chế tạo bê tông có các kết cấu khối lớn, nên dùng loại xi măng có độ toả nhiệt khi thủy hoá sau 3 ngày không lớn hơn 50 cal/g và sau 7 ngày không lớn hơn 60 cal/g tính từ lúc đổ bê tông. Nếu độ tỏa nhiệt của xi măng lớn hơn các đại lượng đó, thì phải dùng các biện pháp xử lý thích hợp như giảm nhiệt độ cốt liệu, giảm nhiệt độ bê tông bằng cách trộn nước đá, hạ thấp nhiệt trong khối đổ, dùng phụ gia khoáng hoạt tính v.v... để giảm ứng suất nhiệt trong bê tông khi không dùng xi măng ít toả nhiệt.

2.7. Trong môi trường có tính chất ăn mòn sunfat, nên dùng xi măng chống sunfat, hoặc dùng xi măng poóclăng puzơlan, xi măng poóclăng xỉ kết hợp với các biện pháp tăng độ đặc chắc của bê tông./.

1.1. Tiêu chuẩn này qui định các phương pháp thử các loại xi măng dùng cho bê tông thủy công.

1.2. Các tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

Theo tiêu chuẩn TCVN 4787 - 1989.

Theo tiêu chuẩn TCVN 4031 - 1985 hoặc TCVN 6017 - 1995 (ISO 9597: 1989 E).

Theo tiêu chuẩn TCVN 4031 - 1985 hoặc TCVN 6017 - 1995 (ISO 9597: 1989 E).

3.3. Xác định độ mịn của xi măng.

Theo tiêu chuẩn TCVN 4030 - 1985.

3.4. Xác định cường độ nén xi măng.

Theo tiêu chuẩn TCVN 4032 - 1985 hoặc TCVN 6016 - 1995 (ISO 679:1989 E).

3.5. Xác định khối lượng riêng của xi măng.

Theo phụ lục 2 của tiêu chuẩn TCVN 4030 - 1985.

Theo tiêu chuẩn TCVN 141 - 1986.

3.7.1. Thiết bị thử: gồm có:

Phễu tiêu chuẩn có nắp đóng mở ở đuôi phễu, phễu đặt trên giá (hình 3.1);

3.7.2. Tiến hành thử:

Đặt ống đong (4) đã sấy khô và cân khối lượng dưới phễu tiêu chuẩn (1), để miệng ống (2) cách nắp đóng mở (3) ở đuôi phễu 50 mm. Đổ vào phễu xi măng đã sấy khô trong tủ sấy ở nhiệt độ 105 á 110 ⁰C và để nguội bằng nhiệt độ trong phòng, sau đó mở nắp đóng mở để xi măng chảy xuống ống đong (4) đầy có ngọn. Dùng thước lá gạt nhẹ xi măng từ giữa ngọn sang hai bên cho ngang bằng miệng ống, rồi cân ống đựng xi măng.

Hình 3.1. Phễu tiêu chuẩn và giá đỡ.

1. Phễu tiêu chuẩn;

2. Đuôi phễu;

3. Nắp đóng mở;

3.7.3. Tính kết quả thử:

Khối lượng thể tích của xi măng r _x tính bằng kg/l chính xác tới 10 g/l theo công thức:

Trong đó :

G₁- Khối lượng ống đong, kg;

G₂- Khối lượng ống đong đựng đầy xi măng, kg;

V - Thể tích ống đong V = 1 lit.

Thí nghiệm phải làm hai lần với hai mẫu xi măng. Khối lượng thể tích của xi măng là giá trị trung bình của hai kết quả thử.

Phương pháp chuẩn được làm theo tiêu chuẩn TCVN 6070 - 1995.

Phương pháp xác định gần đúng nhiệt thủy hoá theo thành phần khoáng và hoá của xi măng được tiến hành như dưới đây:

Nhiệt thủy hoá của xi măng được xác định theo công thức:

q_x = a_nC₃S + b_nC₂S + c_nC₃A + d_nC₄AF ;

Trong đó:

q_x - Nhiệt thủy hoá của xi măng ở tuổi n ngày, cal/g;

a_n, b_n, c_n,d_n - Hệ số phát nhiệt của các khoáng xi măng C₃S, C₂S ,C₃A, C₄AF ghi ở bảng 3.1;

C₃S, C₂S ,C₃A, C₄AF - Hàm lượng các thành phần khoáng của xi măng, %.

Các thành phần khoáng của xi măng được xác định bằng phương pháp thạch học, biểu đồ nhiệt, biểu đồ rơn gen hoặc tính theo các thành phần hoá của xi măng như đã nêu trong Phụ lục B của tiêu chuẩn này.

3.9.1. Thiết bị thử:

Máy uốn mẫu (hình 3.2.);

Khuôn và lõi (hình 3.3.);

Rây có 64 lỗ/cm²;

Cân chính xác tới 0,1 g;

Bay chảo để trộn vữa.

Hình 3.3. Khuôn và lõi.

Hình 3.2. Máy uốn mẫu.

a) khuôn;

b) lõi.

3.9.2. Chế tạo mẫu và dung dịch ăn mòn.

3.9.2.1. Chế tạo vữa.

Dùng mẫu lăng trụ nhỏ có kích thước1x1x3 cm, chế tạo bằng vữa xi măng - cát tiêu chuẩn với tỉ lệ 1: 3,5 theo khối lượng. Hỗn hợp vữa được chế tạo như sau: Rây xi măng qua rây có 64 lỗ/cm², cân lấy 20g xi măng và 70g cát có độ chính xác tới 0,1g, đổ tất cả vào chảo, trộn kỹ hỗn hợp xi măng - cát bằng bay trong một phút, sau đó gạt thành hốc tròn ở giữa, rồi đổ khoảng 8 á 10 cm³ nước vào (đong chính xác tới 0,05 cm³). Sau khi xi măng ngấm nước, trộn mạnh trong 3 phút.

Đặt khuôn lên hai thanh thép tiết diện 15x15 mm, đặt lõi vào khuôn, rồi đẩy lõi xuống sát mặt bàn, sau đó đổ vữa lên trên lõi (chiều cao của vữa bằng 15 mm) như hình 3.4.

Hình 3.4. Khuôn chế tạo mẫu vữa.

1. Khuôn;

2. Vữa;

3. Lõi;

4. Thanh thép đỡ khuôn.

Gạt vữa bám trên mặt khuôn và để một tấm thép hình tròn trên mặt khuôn, dùng tay áp chặt giữ tấm thép và lật ngược khuôn lên, rồi đặt toàn bộ khuôn dưới máy ép như hình 3.5. Lực ép bằng 300 daN trong 5 giây. Sau khi ép, nhấc khuôn ra khỏi giá đỡ theo phương thẳng đứng, không vặn vẹo. Quan sát vết còn lại trên mặt tấm lót.

Hỗn hợp vữa xi măng - cát phải có độ dẻo, sao cho trên mặt của tấm lót có vết ướt, nhưng không hình thành một lớp nước.

Nếu không có vết ướt như vậy, phải chế tạo vữa xi măng - cát có độ dẻo khác bằng cách tăng hoặc giảm một lượng nước bằng 0,45 g (0,5%). Cứ làm như vậy cho đến khi có được vết ướt nói trên.

3.9.2.2. Đúc mẫu để thử.

Để chế tạo mẫu, trộn mẻ trộn khoảng 270g hỗn hợp khô (60g xi măng và 210g cát). Trong quá trình đúc mẫu phải phủ vữa chưa dùng tới bằng giẻ ẩm. Sau khi ép như nêu trong Điều 3.9.2.1, đặt hai thanh thép tiết diện 10x10 mm song song và cách nhau 2 á 3 cm lên trên mặt bàn hoặc tấm kim loại phẳng, lật ngược khuôn, đặt đáy của lõi lồi ra khỏi khuôn vào giữa hai thanh thép, rồi ấn khuôn sát dầm như trong hình 3.6.

Gạt vữa thừa rồi miết mặt bằng dao, sau đó vừa giữ khuôn, vừa bỏ hai thanh thép kê dưới đi, khẽ ấn lõi xuống mặt bàn, để vữa trồi lên mặt khuôn 0,5 cm. Đặt tấm kính có kích thước 2,5 x 4 cm lên mặt vữa nhô lên khỏi khuôn, lật nghiêng khuôn một cách nhẹ nhàng và lấy mẫu vữa lên tấm kính. Khuôn và lõi sau mỗi lần tạo mẫu đều phải lau sạch và bôi dầu máy. 

 3.9.2.3. Chế tạo dung dịch ăn mòn.

Nếu dung dịch ăn mòn là nước tự nhiên, thì lấy mẫu nước đó.

Nếu là dung dịch tự tạo, phải có thành phần và nồng độ muối giống nước thiên nhiên; nước sử dụng làm dung dịch phải là nước uống được.

Khi tính lượng muối để chế tạo dung dịch, cần phải tính đến lượng nước kết hợp trong muối để tính ra lượng muối khan.

Đối với các loại muối hút nước (CaCl₂ và MgCl₂) để bớt sai số, phải dùng chúng ở dạng dung dịch đặc và pha chúng vào dung dịch ăn mòn với liều lượng ứng với nồng độ của chúng theo quan hệ nồng độ và tỉ trọng. Tỉ trọng của dung dịch được xác định bằng tỉ trọng kế hoặc dùng phương pháp cân.

3.9.3. Tiến hành thử.

Chế tạo 12 mẫu lăng trụ nhỏ như trên để ngâm trong mỗi dung dịch ăn mòn, 12 mẫu ngâm trong nước uống được và 12 mẫu để thử sau một thời gian cứng rắn nào đó tuỳ theo yêu cầu. Như vậy, từ mỗi loại xi măng phải chế tạo 12 (n+2) mẫu lăng trụ, khi đó có n dung dịch ăn mòn.

Ngoài số mẫu bắt buộc nói trên, nên chế tạo thêm từ mỗi loại xi măng thí nghiệm 18 mẫu để ngâm trong mỗi dung dịch ăn mòn, 18 mẫu ngâm trong nước uống được. Như vậy tổng cộng phải đúc thêm 18 (n+1) mẫu để thí nghiệm chúng ở các tuổi trung gian.

Ngâm mẫu trong dung dịch đựng trong bình hút ẩm đậy kín. Mẫu đặt trên giá (giá làm bằng vật liệu không bị ăn mòn) và cách nhau ít nhất 0,5 cm. Lúc đầu rải lên mặt giá một lớp cát thạch anh có kích thước hạt từ 0,75 á 1,0 mm. Khi trong bình hút ẩm có nhiều giá, thì mỗi giá phải gác lên những tấm đệm có chiều cao 3 á 4 cm và các tấm đệm này đặt ở trên giá bên dưới. Các tấm đệm phải làm bằng vật liệu không bị ăn mòn.

Việc ngâm mẫu, cũng như việc chế tạo mẫu và giữ mẫu trong môi trường phải được tiến hành trong phòng có nhiệt độ 27 ± 2⁰C.

Số lượng mẫu trong bình phải tính sao cho mỗi mẫu tương ứng với 100 cm³ dung dịch. Nước trên bình phải cao hơn mặt mẫu đặt ở giá trên cùng 1 á 2 cm.

Sau khi ngâm 1, 2 và 4 tháng phải thay dung dịch mới. Khi ngâm mẫu trong dung dịch có tính axit mạnh, hàng ngày phải kiểm tra độ axit của dung dịch bằng cách chuẩn kiềm hoặc xác định độ pH và thay đổi dung dịch luôn để độ axit của dung dịch không bị giảm.

Khi ngâm mẫu trong nước uống được, cứ 2 tháng phải thay nước một lần và mỗi mẫu tương ứng với 50 cm³ nước.

Sau khi kết thúc thời gian đông cứng ban đầu, tiến hành thử uốn 6 mẫu lăng trụ ứng với mỗi môi trường ăn mòn và trong nước uống được.

Sáu mẫu còn lại ở mỗi môi trường được thử uốn sau 6 tháng.

Khi có đúc mẫu phụ, nên thử chúng ở tuổi trung gian như 1, 2 và 4 tháng ngâm trong các môi trường ăn mòn và trong nước uống được. ở mỗi tuổi cũng thử uốn 6 mẫu.

Trước khi thử lấy mẫu ra khỏi dung dịch hoặc nước uống được, đặt lên tờ giấy thấm, rồi đem thử ngay, không đợi mẫu khô. Mẫu đặt lên máy uốn sao cho mẫu bị uốn theo mặt phẳng thẳng góc với phương ép mẫu khi chế tạo. Lực uốn được tạo nên bởi một đòn bẩy dài 10 cm ở một đầu có treo một thùng nhỏ để đựng bi rơi. Khối lượng của thùng phải không lớn hơn 60g, đáy bên trong là một hình nón, đỉnh quay xuống phía dưới. Khi mẫu gãy, thùng rơi xuống và bi ngừng chảy. Cửa mở để bi rơi phải điều chỉnh sao cho chỉ có 20g bi rơi xuống thùng trong 1 giây. Dùng đối trọng điều chỉnh cánh tay đòn của máy ở vị trí cân bằng nằm ngang; khi đó không móc thùng vào cánh tay đòn. Tốc độ uốn tương ứng với 20g bi rơi trong 1 giây. Khi mẫu gãy, cân thùng và bi chính xác đến 1g.

3.9.4. Tính kết quả thử.

Cường độ uốn của mẫu được tính theo công thức:

Trong đó:

P - lực uốn, daN;

S - Diện tích chịu lực của mẫu, cm²;

60 - Hệ số cánh tay đòn.

Sau khi thử 6 mẫu đối với mỗi môi trường ngâm mẫu làm như sau:

Bỏ qua 1/3 số mẫu có cường độ nhỏ nhất, rồi tính trung bình cộng các kết quả còn lại.

Hệ số bền chống ăn mòn (K_b) là tỉ số giữa giá trị trung bình của cường độ uốn mẫu ngâm 6 tháng trong môi trường ăn mòn và mẫu ngâm 6 tháng trong nước uống được, chế tạo bằng cùng một loại xi măng (không kể thời gian cứng rắn ban đầu). Hệ số K_b được tính chính xác đến 0,01.

3.9.5. Biên bản thử:

Trong biên bản cần ghi rõ:

Loại xi măng;

Thành phần, nồng độ từng dung dịch;

Thời gian ngâm mẫu trong từng dung dịch;

Cường độ uốn trung bình;

Hệ số bền chống ăn mòn K_b.

Làm theo tiêu chuẩn TCVN 6068 - 1995./.

(Tham khảo)

Xác định nhanh cường độ xi măng trên mẫu 2x2x2 cm

Phương pháp này không dùng để xác định mác xi măng, mà chỉ dự đoán cường độ xi măng ở tuổi 28 ngày. Phương pháp này chỉ cho kết quả gần đúng, chỉ sử dụng tham khảo.

Cân có sức cân 2000g;

Dụng cụ trộn hồ xi măng (bay, chảo);

Khuôn 6 lỗ với kích thước 2x2x2 cm bằng kim loại;

Que đầm bằng thép có đường kính 3 - 4 mm;

Thùng chưng mẫu thử theo tiêu chuẩn TCVN 4031 - 1985;

Bàn dằn và khâu hình côn theo tiêu chuẩn TCVN 4032 - 1985;

Bếp điện hay bếp dầu;

Máy nén 5 tấn.

Xác định độ dẻo tiêu chuẩn của hồ xi măng theo tiêu chuẩn TCVN 4031 - 1985, rồi đúc mẫu thử như sau: Cân 400g xi măng và đong lượng nước ứng với độ dẻo tiêu chuẩn. Đổ xi măng vào chảo và moi một hốc ở giữa, đổ nước vào hốc và dùng bay vun xi măng vào nước để nước thấm vào xi măng trong 30 giây. Sau đó dùng bay trộn nhẹ, rồi xát mạnh theo chiều chéo góc. Thời gian trộn và xát là 5 phút kể từ lúc đổ nước vào xi măng. Nếu trộn bằng máy, thì phải theo đúng chỉ dẫn của máy.

Lấy hai khuôn rồi đổ hồ xi măng vào từng lỗ khuôn. Đầm mẫu bằng que đầm rồi đặt khuôn lên bàn dằn và dằn 25 lần. Dùng dao đã lau ẩm gạt hồ bằng mặt khuôn rồi đặt khuôn trên giá của thùng dưỡng hộ ẩm (dưới có nước) và đậy kín. Nhiệt độ trong thùng đảm bảo bằng 27 ± 2⁰C và độ ẩm trên mẫu là 95 - 100%. Giữ mẫu trong thùng 20 giờ.

Chưng hơi mẫu thử như sau: Sau khi giữ mẫu trong thùng dưỡng hộ ẩm phải lấy một khuôn 6 mẫu đặt trên giá của thùng chưng ra, rồi đem hấp trong 4 giờ trên nước sôi. Sau đó để nguội khuôn trong thùng chưng 1 giờ, rồi nhấc khuôn ra và tháo khuôn. Thời gian từ lúc bắt đầu đun nước đến lúc sôi không chậm quá 30 - 40 phút. Đo lại kích thước và cân từng mẫu, rồi nén trên máy nén 5 tấn để xác định cường độ nén của mẫu đã chưng hơi.

Sáu mẫu ở trong khuôn còn lại được giữ ở thùng dưỡng hộ ở nhiệt độ 27 ± 2 ⁰C cũng được thử nén.

Cường độ nén sau 1 ngày đêm của mẫu đã chưng hơi R_ch và mẫu bảo dưỡng tự nhiên R₀ là giá trị trung bình cộng của 4 trong 6 mẫu cùng loại có trị số cao nhất. Tính hệ số hiệu quả chưng hơi xi măng theo công thức: h =

Cường độ của mẫu thử xi măng sau 28 ngày được bảo dưỡng trong môi trường tiêu chuẩn được tính theo công thức:

R₂₈ = K. R_ch

Trong đó K là hệ số được tra trong bảng A.3.1 dưới đây:

(Tham khảo)

Thành phần hoá của xi măng được xác định theo tiêu chuẩn TCVN 141 - 1986 và biểu thị bằng phần trăm khối lượng của clinke xi măng.

Trong đó:

CaO - Tổng hàm lượng CaO có trong clinke, %;

CaO_td - Hàm lượng CaO tự do có trong clinke, %;

SiO₂ - Tổng hàm lượng SiO₂ có trong clinke, %;

SiO_2td - Hàm lượng SiO₂ tự do có trong clinke, %;

Al₂O₃ - Hàm lượng Al₂O₃ có trong clinke, %;

SO₃ - Hàm lượng SO₃ được tính từ hàm lượng CaSO₄.2H₂O, %.

Tính hệ số nhôm:

 Tính hàm lượng C₃S và C₂S theo các công thức:

% C₃S = 3,8 SiO₂ ( 3K_bh - 2 ) %

% C₂S = 8,6 SiO₂ ( 1 - K_bh ) %

Khi P ³ 0,64, tính hàm lượng C₄AF và C₃A theo công thức:

% C₄AF = 3,04 Fe₂O₃ %

% C₃A = 2,65 (Al₂O₃ - 0,64 Fe₂O₃ ) %

Khi P < 0,64, tính hàm lượng C₄AF và C₃A theo công thức:

% C₄AF = 4,77 Al₂O₃ %

% C₃A = 1,7 (Fe₂O₃ - 1,57 Al₂O₃ ) %

Hàm lượng canxi sunfat tính theo công thức:

% CaSO₄ = 1,7 SO₃ %./. 

1.1. Tiêu chuẩn này áp dụng cho cát thiên nhiên và nhân tạo đặc chắc dùng làm cốt liệu nhỏ cho bê tông thủy công.

1.2. Các tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

2.1. Theo môđun độ lớn, khối lượng thể tích xốp và lượng hạt nhỏ hơn 0,14 mm, cát được phân thành 4 nhóm như trong bảng 2.1.

2.2. Cát dùng cho bê tông thủy công phải có đường biểu diễn thành phần hạt nằm trong các vùng của biểu đồ hình 2.1 được qui định trong tiêu chuẩn TCVN 1770 - 86.

 Hình 2.1. Biểu đồ thành phần hạt của cát.

Vùng (1) cát to và vừa; vùng (2) cát nhỏ; vùng (3) cát rất nhỏ.

2.3. Tuỳ theo điều kiện làm việc của bê tông trong công trình, cát phải có các chỉ tiêu không vượt quá những trị số ghi trong bảng 2.2.

2.4. Cát phải đảm bảo thoả mãn các chỉ tiêu qui định trong bảng 2.2. Cát thuộc nhóm to và vừa được phép sử dụng cho tất cả các mác bê tông thủy công. Cát nhỏ chỉ nên dùng cho bê tông mác dưới 10. Khi cung cấp cát, cơ sở sản xuất phải cấp giấy chứng nhận chất lượng kèm theo mỗi lô cát xuất ra.

Theo tiêu chuẩn 14TCN 69 - 2001.

Cát để trong kho, đổ đống ngoài trời hoặc trong quá trình vận chuyển, phải tránh để đất, rác hoặc các tạp chất khác lẫn vào./.

1.1. Tiêu chuẩn này qui định các phương pháp thử đối với cát thiên nhiên và nhân tạo đặc chắc dùng làm cốt liệu nhỏ cho bê tông thủy công.

1.2. Các tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

Theo tiêu chuẩn TCVN 337 - 1986.

3.1. Xác định thành phần khoáng của cát.

Theo tiêu chuẩn TCVN 338 - 1986.

3.2. Xác định khối lượng riêng của cát.

Theo tiêu chuẩn TCVN 339 - 1986.

3.3. Xác định khối lượng thể tích và độ xốp của cát.

Theo tiêu chuẩn TCVN 340 - 1986.

3.4. Xác định độ ẩm của cát.

Theo tiêu chuẩn TCVN 341 - 1986.

3.5. Xác định thành phần hạt và môđun độ lớn của cát.

Theo tiêu chuẩn TCVN 342 - 1986.

3.6. Xác định hàm lượng bùn, bụi, sét trong cát

Theo tiêu chuẩn TCVN 343 - 1986.

3.7. Xác định hàm lượng sét trong cát

Theo tiêu chuẩn TCVN 344 - 1986.

3.8. Xác định hàm lượng tạp chất hữu cơ trong cát.

Theo tiêu chuẩn TCVN 345 - 1986.

3.9. Xác định hàm lượng sunfat và sunfit trong cát.

Theo tiêu chuẩn TCVN 346 - 1986.

3.10. Xác định hàm lượng mica trong cát.

Theo tiêu chuẩn TCVN 4376 - 1986.

3.11. Xác định khả năng phản ứng kiềm - silic.

Theo tiêu chuẩn TCXD 238 - 99./.

(Tham khảo)

Cát A có đường thành phần hạt không lọt vào phạm vi cho phép của biểu đồ thành phần hạt. Muốn cải thiện cấp phối cát để đường thành phần hạt lọt vào khu vực đó, có thể trộn thêm cát B.

Tìm tỉ lệ trộn hai loại cát này (A% và B%) như sau:

Sàng riêng mỗi loại cát trên bộ sàng tiêu chuẩn có kích thước mắt sàng 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,14 mm và tính được lượng sót tích luỹ như sau:

Đối với cát A : a₅, a_2,5, a_1,25, a_0,63, a_0,315, a_0,14 %.

Đối với cát B : b₅, b_2,5, b_1,25, b_0,63, b_0,315, b_0,14 %.

Khi phối hợp hai loại cát trên theo tỉ lệ A% và B% để được cát C, thì lượng sót tích lũy của cát hỗn hợp (c₅, c_2,5, c_1,25, c_0,63, c_0,315, c_0,14 %) được tính theo công thức:

vì B = 100 -A

Cũng làm như vậy, sẽ tính được c_2,5; c_1,25; c_0,63; c_0,315; c_0,14

Muốn cho đường thành phần hạt của cát C lọt vào phạm vi cho phép thì c₅; c_2,5 v.v... c_0,14 phải lọt vào phạm vi cho phép ứng với từng sàng.

Ví dụ: Đối với sàng 5mm theo biểu đồ thành phần hạt của cát (hình 2.1 - Tiêu chuẩn 14TCN 68 - 2001), phạm vi cho phép là m₅-m₅’ (m₅ là biên trên, m₅’ là biên dưới), thì yêu cầu:

m₅’Ê c_{5 Ê} m₅

Cho c₅ bằng các trị số m₅ và m₅’ sẽ tính được tỉ lệ tương ứng của cát A là A₅ và A’₅, từ đó xác định được phạm vi cho phép của cát A ứng với sàng này là A₅ - A’₅.

Cứ làm như vậy đối với các sàng khác cũng được các phạm vi cho phép: A_2,5 - A’_2,5; A_1,25 - A’_1,25; A_1,25 - A’_1,25; A_0,63 - A’_0,63; A_0,315 - A’_0,315; A_0,14- A’_0,14

Cuối cùng tìm phạm vi chung của các phạm vi riêng nêu trên. Trong phạm vi chung đó chọn một trị số A% nhất định sau khi đã cân nhắc về kinh tế và khả năng cung cấp hai loại cát A và B. Từ A% sẽ tính được B% tương ứng.

Nếu không tìm được phạm vi chung, thì coi như cát B không dùng được để hỗn hợp với cát A, mà phải dùng một loại cát khác./.

(Tham khảo)

Phương pháp thí nghiệm này được viết theo tiêu chuẩn Mỹ ASTM C 88. theo tiêu chuẩn này độ bền trong dung dịch sunfat của cốt liệu được biểu thị bằng phần trăm tổn thất trọng lượng của cốt liệu sau một số chu kỳ qui định ngâm mẫu trong dung dịch natri sunfat hoặc kali sunfat, rồi sấy khô. Phương pháp này áp dụng cho cả cốt liệu lớn và cốt liệu nhỏ dùng trong bê tông khi chịu tác động của các yếu tố thời tiết, nhất là khi không có các số liệu thống kê về độ ổn định của cốt liệu trong điều kiện sử dụng cụ thể trong công trình.

Bộ sàng tiêu chuẩn của Mỹ dùng để sàng cát bao gồm các sàng sau đây: 0,15mm (N⁰100); 0,30mm (N⁰50); 0,60mm (N⁰30); 1,18mm (N⁰16); 2,36mm (N⁰8); 4,00mm (N⁰5); 4,76mm (N⁰4); 9,52mm.

Bình ngâm mẫu bằng thủy tinh hoặc bằng nhựa;

Cân kỹ thuật có sức cân tới 500g với độ chính xác 0,1g;

Tủ sấy;

Tỷ trọng kế để đo tỷ trọng của dung dịch sunfat.

Xác định thành phần hạt của mẫu cốt liệu gốc dùng để thí nghiệm bằng bộ sàng chuẩn.

B.3.1. Chuẩn bị mẫu cát:

Sau khi xác định thành phần hạt, cát được rửa sạch trên sàng 0,30mm, sấy khô ở nhiệt độ 110 ± 5⁰C, rồi lại sàng bằng bộ sàng qui định để phân thành các cỡ hạt cần thiết rồi lấy các phần mẫu thử như trong bảng B.3.1.

Chuẩn bị dung dịch natri sunfat và manhê sunfat.

Chế tạo các dung dịch sunfat bão hoà, để còn thừa một ít tinh thể muối không hoà tan. Đối với dung dịch natri sunfat, có thể pha 215 - 350g Na₂SO₄ hoặc 700 - 750g Na₂SO₄.10H₂O vào 1 lít nước. Sau đó để dung dịch ở nhiệt độ 21 ± 1⁰C trong 48 giờ. Trước khi sử dụng đậy kín dung dịch để tránh bị nhiễm bẩn. Dung dịch có tỷ trọng khoảng 1151 - 1174 g/lit. Ngay trước khi sử dụng phải quấy lại dung dịch. Đối với dung dịch manhê sunfat, có thể pha 350g MgSO₄ hoặc 1400g MgSO₄.7H₂O vào 1 lít nước và dung dịch có tỷ trọng khoảng 1295 - 1308 g/lit.

Các phần mẫu thử được ngâm riêng trong các bình ngâm mẫu đựng dung dịch natri sunfat hoặc manhê sunfat có nắp đậy. Thể tích dung dịch ngâm mẫu phải ít nhất gấp 5 lần thể tích mẫu. Trong suốt quá trình thí nghiệm phải duy trì nhiệt độ của dung dịch bằng 21 ± 1⁰C. Sau 18 giờ ngâm, vớt các phần mẫu ra khỏi dung dịch, để chảy hết nước, rồi đem sấy trong tủ sấy ở nhiệt độ 110 ± 5⁰C cho đến khối lượng không đổi. Chú ý không sấy quá, vì các hạt có thể bị tách vỡ. Sấy mẫu xong, để nguội ở nhiệt độ phòng. Đó là một chu kỳ thí nghiệm. Phải tiến hành thí nghiệm 5 chu kỳ như vậy hoặc nhiều hơn. Sau khi kết thúc chu kỳ cuối cùng, rửa từng phần mẫu bằng nước sạch cho hết muối sunfat. Giỏ vài giọt BaCl₂ vào nước đã rửa cốt liệu; Nếu thấy kết tủa trắng của BaSO₄, thì phải rửa tiếp, vì cốt liệu vẫn còn chứa sunfat. Sau khi rửa xong, sấy khô mẫu trong tủ sấy. Sàng các cỡ hạt trên các sàng qui định được nêu trong bảng B.4.1 để loại bỏ phần lọt sàng.

Cân từng phần mẫu đã sàng và tính lượng tổn thất được biểu thị bằng % hao hụt của trọng lượng từng phần mẫu, rồi từ các % tổn thất của từng phần mẫu và % từng cỡ hạt trong thành phần hạt của mẫu cát gốc, tính theo quyền để được tổng lượng tổn thất của cát đã dùng để thí nghiệm.

B.5. Báo cáo kết quả thử: bao gồm các mục sau:

Lập bảng kết quả thí nghiệm theo mẫu của bảng B.5.1 được nêu trong ví dụ dưới đây:

1.1. Tiêu chuẩn này áp dụng cho đá dăm sỏi và dăm đập từ cuội (sỏi dăm) đặc chắc làm cốt liệulớn cho bê tông thủy công.

1.2. Các tiêu chuẩn Việt Nam TCVN được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

2.1. Sỏi dăm phải chứa các hạt đập vỡ với số lượng không nhỏ hơn 80% theo khối lượng.

2.2. Tuỳ theo độ lớn của hạt, đá dăm, sỏi, sỏi dăm được phân ra các cỡ hạt sau:

Theo sự thoả thuận giữa các bên, cho phép cung cấp đá dăm, sỏi và sỏi dăm ở dạng hỗn hợp 2 hoặc hơn 2 cỡ hạt liên tiếp nhau.

2.3. Cốt liệu lớn phải có đường biểu diễn thành phần hạt nằm trong vùng gạch chéo của biểu đồ hình 2.1.

2.4. Tỉ lệ phối hợp các cỡ hạt được xác định bằng thí nghiệm để đạt khối lượng thể tích lớn nhất của hỗn hợp.

2.5. Hàm lượng hạt thoi, dẹt trong đá dăm, sỏi và sỏi dăm không vượt quá 35% theo khối lượng.

2.6. Hàm lượng hạt mềm yếu và phong hoá trong đá dăm, sỏi và sỏi dăm không được lớn hơn 10% theo khối lượng.

Ghi chú : Hạt mềm yếu là các hạt đá dăm được nghiền từ đá trầm tích hay tuýp phún xuất có cường độ nén ở trạng thái bão hoà nước nhỏ hơn 200 daN/cm². Đá phong hoá là hạt đá dăm của đá gốc phún xuất có cường độ nén ở trạng thái bão hoà nước nhỏ hơn 800 daN/cm² hoặc các hạt đá dăm của đá gốc biến chất có cường độ nén ở trạng thái bão hoà nước nhỏ hơn 400 daN/cm².

2.7. Hàm lượng tạp chất trong đá dăm, sỏi, và sỏi dăm tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc của bê tông thủy công và không được vượt quá các qui định trong bảng 2.1.

2.8. Độ bền cơ học của đá dăm, sỏi và sỏi dăm được xác định theo độ nén dập trong xilanh. Độ bền cơ học của đá dăm còn được xác định theo độ bền của đá gốc.

2.9. Mác của đá dăm từ đá thiên nhiên được qui định theo độ nén dập trong xi lanh như trong bảng 2.2.

2.10. Mác của sỏi và sỏi dăm theo cường độ nén dập trong xi lanh phải cao hơn mác bê tông như sau:

Không dưới 1,5 lần đối với bê tông mác dưới 30;

Không dưới 2 lần đối với bê tông mác 30 và lớn hơn;

Đá dăm từ đá phún xuất trong mọi trường hợp phải có mác không nhỏ hơn 80; đá dăm từ đá biến chất phải có mác không nhỏ hơn 60, đá dăm từ đá trầm tích phải có mác không nhỏ hơn 30.

Mác của sỏi và sỏi dăm theo cường độ nén dập trong xi lanh dùng cho bê tông thủy công có mác khác nhau cần phải phù hợp với yêu cầu nêu trong bảng 2.3.

Cường độ nén ở trạng thái bão hoà nước của đá phún xuất dùng làm đá dăm cho bê tông ở khu vực mực nước thay đổi không được nhỏ hơn 100 N/mm² và độ hút nước của đá dăm không lớn hơn 0,5%.

Cường độ nén ở trạng thái bão hoà nước của các loại đá trầm tích dùng làm đá dăm cho bê tông ở khu vực mực nước thay đổi không được nhỏ hơn 80 N/mm² và độ hút nước của đá dăm không lớn hơn 1%.

2.11. Khi dùng cốt liệu để chế tạo bê tông cho các bộ phận công trình chịu kéo, phải thí nghiệm kéo khi uốn mẫu bê tông được chế tạo bằng cốt liệu đá dự định dùng.

3.1. Trước khi xuất xưởng đá dăm, sỏi, sỏi dăm phải được bộ phận kiểm tra chất lượng của cơ sở sản xuất nghiệm thu về chất lượng theo lô. Số lượng mỗi lô là 300 tấn (hoặc 200m³) cho đá dăm, sỏi và sỏi dăm của một cỡ hạt hoặc hỗn hợp vài cỡ hạt có cùng cấp chất lượng. Nếu số lượng nhỏ hơn 300 tấn (hoặc 200m³) cũng được xem là một lô.

3.2. Từ mỗi lô nghiệm thu sẽ tiến hành lấy mẫu trung bình theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987 để kiểm tra các chỉ tiêu: thành phần hạt, hàm lượng hạt thoi dẹt, hàm lượng hạt mềm yếu phong hoá, hàm lượng bùn, bụi, sét, v.v…

3.3. Điều kiện chấp nhận lô là kết quả kiểm tra phù hợp với mức chất lượng nêu trong các chỉ tiêu kiểm tra qui định ở Điều 3.2 hoặc đảm bảo yêu cầu của hợp đồng với khách hàng.

Những lô bị loại phải được tiến hành xử lý và nghiệm thu lại.

Các phương pháp thử đá dăm, sỏi và sỏi dăm được qui định trong tiêu chuẩn

14TCN 71- 2001./.

1.1. Tiêu chuẩn này áp dụng cho đá dăm, sỏi và dăm đập từ cuội (sỏi dăm) đặc chắc làm cốt liệulớn cho bê tông thủy công.

1.2. Các tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.1. Xác định khối lượng riêng của đá nguyên khai, đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.2. Xác định khối lượng thể tích của đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.3. Xác định khối lượng thể tích xốp của đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.4. Xác định độ rỗng của đá nguyên khai, đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.5. Xác định độ hổng giữa các hạt đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.6. Xác định thành phần hạt của đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.7. Xác định hàm lượng bùn , bụi, sét trong đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.8. Xác định hàm lượng hạt thoi dẹt trong đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.9. Xác định hàm lượng hạt mềm yếu và phong hoá trong đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.10. Xác định độ ẩm của đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.11. Xác định độ hút nước của đá nguyên khai, đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.12. Xác định cường độ nén của đá nguyên khai.

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.13. Xác định độ nén dập của đá dăm (sỏi) trong xi lanh.

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.14. Xác định hệ số hoá mềm của đá nguyên khai.

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.15. Xác định hệ số hoá mềm của đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.16. Xác định hàm lượng tạp chất hữu cơ trong sỏi.

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.17. Xác định độ mài mòn của đá dăm (sỏi).

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

Theo tiêu chuẩn TCVN 1772 - 1987.

3.19. Xác định khả năng phản ứng kiềm - silic.

Theo tiêu chuẩn TCXD 238 - 99./.

Phương pháp này được viết theo tiêu chuẩn Mỹ ASTM C88. Nói chung phương pháp thí nghiệm cốt liệu lớn giống phương pháp thí nghiệm cốt liệu nhỏ đã được nêu trong Phụ lục B của tiêu chuẩn 14TCN 69 - 2001, chỉ khác về bộ sàng và lượng mẫu thử.

Bộ sàng chuẩn của Mỹ dùng cho cốt liệu lớn gồm các sàng sau đây : 8,0 mm ; 9,5 mm; 12,5 mm; 16,0 mm; 19,0 mm; 25,4 mm; 31,5 mm; 38,0 mm; 50,8 mm; 63,5 mm;

Cân kỹ thuật có sức cân ít nhất 5000g với độ chính xác 1g;

Tủ sấy;

Tỷ trọng kế để đo tỷ trọng của dung dịch sunfat;

Bình ngâm mẫu bằng thủy tinh hoặc bằng nhựa.

A.3.1. Chuẩn bị mẫu đá giống như chuẩn bị mẫu cát, tuy nhiên số lượng các phần mẫu lớn hơn và được qui định như trong bảng A.3.1.

A.3.2. Chuẩn bị dung dịch natri sunfat và manhê sunfat giống như trong thí nghiệm cát (xem Phụ lục B tiêu chuẩn 14TCN 69 - 2001).

Cách làm giống như thí nghiệm cát. Sau khi ngâm, rửa và sấy khô các phần mẫu đá được sàng qua các cỡ sàng qui định theo các cỡ hạt như trong bảng A.4.1.

Tính các % tổn thất của từng phần mẫu và % từng cỡ hạt trong thành phần hạt như trong thí nghiệm cát.

Ngoài ra đối với các hạt lớn hơn 19 mm phải tách riêng để quan sát và xếp ra từng nhóm hạt có các hiện tượng sau đây : phân rã, vỡ, bong tróc và tính % trọng lượng của các nhóm hạt đó theo trọng lượng chung của số hạt lớn đã chọn ra.

Nội dung báo cáo bao gồm các mục sau đây:

Lập bảng kết quả thí nghiệm theo mẫu được nêu trong ví dụ (bảng A.5.1).

Số % trọng lượng của các hạt lớn hơn 19mm có các hiện tượng phân rã, vỡ, bong tróc.

Bảng A.5.1. Kết quả thí nghiệm với các trị số minh hoạ.

1.1. Tiêu chẩn này dùng cho nước trộn và bảo dưỡng bê tông thủy công, nước rửa và làm nguội cốt liệu, cũng như làm nguội kết cấu bê tông thủy công khối lớn.

1.2. Các tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

2.1. Nước dùng cho bê tông thủy công phải đảm bảo các yêu cầu sau đây theo tiêu chuẩn TCVN 4506 - 1978:

Không chứa váng dầu mỡ, không có màu;

Hàm lượng tạp chất hữu cơ không vượt quá 15mg/l;

Có độ pH không nhỏ hơn 5 và không lớn hơn 12,5;

Tổng hàm lượng muối hoà tan, hàm lượng ion Clo, sunfat và cặn không tan không vượt quá các trị số qui định trong bảng 2.1.

2.2. Nước không thoả mãn các yêu cầu ghi trong bảng 2.1 có thể cho phép dùng, nếu thí nghiệm so sánh với mẫu nước uống được không gây ảnh hưởng tới các yêu cầu về chất lượng bê tông được qui định trong thiết kế.

Theo tiêu chuẩn 14TCN 73 - 2001./.

1.1. Tiêu chẩn này dùng cho nước trộn và bảo dưỡng bê tông thủy công, nước rửa và làm nguội cốt liệu, cũng như làm nguội kết cấu bê tông thủy công khối lớn.

1.2. Các tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) được trích dẫn ở đây là tiêu chuẩn hiện hành, khi có tiêu chuẩn mới thay thế, thì áp dụng tiêu chuẩn mới.

Theo tiêu chuẩn TCVN 2652 - 1978.

Theo tiêu chuẩn TCVN 2656 - 1987.

Theo tiêu chuẩn TCVN 2659 - 1987.

Theo tiêu chuẩn TCVN 2671 - 1987.

Theo tiêu chuẩn TCVN 2655 - 1987.

Theo tiêu chuẩn TCVN 4506 - 1987./.

 Phụ lục A

Các Tài liệu viện dẫn

1. TCVN 4453 - 1995: Kết cấu bê tông và bê tông cốt thép toàn khối - Qui phạm thi công và nghiệm thu.

2. TCVN 3993 - 1985: Chống ăn mòn trong xây dựng - Kết cấu bê tông và bê tông cốt thép - Nguyên tắc cơ bản để thiết kế.

3. TCVN 3994 - 1985: Chống ăn mòn trong xây dựng - Kết cấu bê tông và bê tông cốt thép - Phân loại môi trường xâm thực.

4. Chỉ dẫn kỹ thuật chọn thành phần bê tông các loại, năm 2000, Bộ Xây dựng.

5. TCVN 3105 - 1993: Hỗn hợp bê tông nặng và bê tông nặng - Phương pháp lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử.

6. TCVN 3106 - 1993: Hỗn hợp bê tông nặng - Phương pháp thử độ dẻo.

7. TCVN 3107 - 1993: Hỗn hợp bê tông nặng - Phương pháp thử độ cứng Vebe.

8. TCVN 3108 - 1993: Hỗn hợp bê tông nặng - Phương pháp thử khối lượng thể tích.

9. TCVN 3109 - 1993: Hỗn hợp bê tông nặng - Phương pháp thử độ tách nước.

10. TCVN 3110 - 1993: Hỗn hợp bê tông nặng - Phương pháp phân tích thành phần.

11. TCVN 3111 - 1993: Hỗn hợp bê tông nặng - Phương pháp thử hàm lượng khí.

12. TCVN 3112 - 1993: Bê tông nhẹ - Phương pháp thử khối lượng riêng, độ chặt và độ rỗng.

13. TCVN 3113 - 1993: Bê tông nặng - Phương pháp thử độ hút nước.

14. TCVN 3115 - 1993: Bê tông nặng - Phương pháp thử khối lượng thể tích.

15. TCVN 3116 - 1993: Bê tông nặng - Phương pháp thử độ không thấm nước.

16. TCVN 3117 - 1993: Bê tông nặng - Phương pháp thử độ co.

17. TCVN 3118 - 1993: Bê tông nặng - Phương pháp thử giới hạn bền khi nén.

18. TCVN 3119 - 1993: Bê tông nặng - Phương pháp thử giới hạn bền kéo khi uốn và kéo dọc trục.

19. TCVN 5726 - 1993: Phương pháp xác định cường độ mẫu lăng trụ và môđun đàn hồi khi nén tĩnh.

20. TCVN 3120 - 1993: Bê tông nặng - Phương pháp thử giới hạn bền kéo dọc trục khi bửa.

21. TCVN 5724 -1993: Sử dụng súng bật nẩy để xác định cường độ bê tông (Phụ lục II).

22. TCXD 225 - 1998: Bê tông nặng - Chỉ dẫn phương pháp xác định vận tốc xung siêu âm để đánh giá chất lượng bê tông.

23. TCXD 171 - 1989: Bê tông nặng - Phương pháp không phá hoại, sử dụng kết hợp máy đo siêu âm và súng bật nẩy để xác định cường độ nén.

24. TCVN 5439 - 1991: Xi măng - Phân loại.

25. TCVN 2682 - 1999: Xi măng pooclăng.

26. TCVN 4033 - 1995: Xi măng pooclăng puzơlan - Yêu cầu kỹ thuật.

27. TCVN 6260 - 1997: Xi măng pooclăng hỗn hợp - Yêu cầu kỹ thuật.

28. TCVN 6069 - 1995: Xi măng pooclăng ít toả nhiệt - Yêu cầu kỹ thuật.

29. TCVN 6067 - 1995: Xi măng pooclăng bền sunfat - Yêu cầu kỹ thuật.

30. TCVN 4310 - 1986: Xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao - Yêu cầu kỹ thuật.

31. TCVN 4787 - 1989: Xi măng - Phương pháp lấy mẫu và chuẩn bị mẫu.

32. TCVN 4031 - 1985: Xi măng - Phương pháp xác định độ dẻo tiêu chuẩn, thời gian đông kết và tính ổn định thể tích.

33. TCVN 6017 - 1995 (ISO 9597 - 1989 E): Xi măng - Phương pháp xác định thời gian đông kết và độ ổn định.

34. TCVN 4030 - 1985: Xi măng - Phương pháp xác định độ mịn của bột xi măng.

35. TCVN 4032 - 1985: Xi măng - Phương pháp xác định giới hạn bền nén và uốn.

36. TCVN 6016 - 1995 (ISO 679 - 1989E): Xi măng - Phương pháp xác định độ bền.

37. TCVN 141 - 1986: Xi măng - Phương pháp phân tích hoá học.

38. TCVN 6070 - 1995: Xi măng - Phương pháp xác định nhiệt thủy hoá.

39. TCVN 6068 - 1995: Xi măng pooclăng bền sunfat - Phương pháp xác định độ nở sunfat.

40. TCVN 1770 - 1986: Cát xây dựng - Yêu cầu kỹ thuật.

41. TCVN 337 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp lấy mẫu.

42. TCVN 338 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định thành phần khoáng.

43. TCVN 339 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định khối lượng riêng.

44. TCVN 340 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định khối lượng thể tích và độ xốp ở trạng thái không nén chặt.

45. TCVN 341 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định đổ ẩm.

46. TCVN 342 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định thành phần hạt và môđun độ lớn.

47. TCVN 343 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định hàm lượng chung bùn, bụi, sét.

48. TCVN 344 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định hàm lượng sét.

49. TCVN 345 -1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định hàm lượng tạp chất hữu cơ.

50. TCVN 346 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định hàm lượng sunfat và sunfit.

51. TCVN 4376 - 1986: Cát xây dựng - Phương pháp xác định hàm lượng mica.

52. TCXD 238 - 1999: Cốt liệu bê tông - Phương pháp hoá học xác định khả năng phản ứng kiềm - silic.

53. TCVN 1772 - 1987: Đá sỏi trong xây dựng - Phương pháp thử.

54. TCVN 4506 - 1987: Nước cho bê tông và vữa - Yêu cầu kỹ thuật.

55. TCVN 2656 - 1987: Nước cho bê tông và vữa - Xác định hàm lượng ion Clo.

56. TCVN 2659 - 1987: Nước cho bê tông và vữa - Xác định hàm lượng ion sunfat.

57. TCVN 2671 - 1978: Nước cho bê tông và vữa - Xác định hàm lượng chất hữu cơ.

58. TCVN 2655 - 1987: Nước cho bê tông và vữa - Xác định độ pH.

59. TCVN 4506 - 1987: Nước cho bê tông và vữa - Xác định hàm lượng cặn không tan.

60. TCXD 191 - 1996: Bê tông và vật liệu làm bê tông. Thuật ngữ và định nghĩa.

61. ASTM C 403: Standard test method for time of setting of concrete mixture by penetration.

62. ASTM C192: Pratice for making and curing concrete test specimen in the laboratory.

63. ASTM C 617: Standard practice for capping cylindrical concrete specimen.

64. ASTM C 39 Test method for compressive strength of cylindrical concrete specimen

65. ASTM C 88 Test method for soundness of aggregate by use of sodium sulfate or magnesium sulfate./.

(Tham khảo)